Opel ontketent een revolutie in autoproductie: assemblagegereedschap en mallen die door een 3D-printer zijn gemaakt. Dit gereedschap is goedkoper en sneller te produceren. Het wordt nu al in Eisenach gebruikt voor de assemblage van de ADAM en de ADAM ROCKS. En dit is nog maar het begin – Opel-experts verwachten dat het gebruik van gereedschap uit een 3D-printer sterk zal toenemen.
“In de toekomst zal steeds meer 3D-assemblagegereedschap in het productieproces worden geïntegreerd,” aldus Virtual Simulation Engineer Sascha Holl bij Opel. Voor de ADAM ROCKS, die in oktober wordt gelanceerd, gebruikt de autofabrikant in Eisenach bijvoorbeeld een mal uit een 3D-printer voor de naamlogo’s op de zijkant van dit model. En voor de voorruit wordt een 3D geprinte geleider gebruikt om de montage van de ruit te vereenvoudigen en een nauwkeurige positionering te garanderen. Ander geprint gereedschap wordt gebruikt om de chromen dorpelplaten van de ADAM ROCKS vast te maken en het standaard stoffen Swing Top-dak te installeren. In totaal zijn er al zo’n veertig van dergelijke assemblagetools in Eisenach in gebruik.
“3D-printing stelt ons ook in staat het gereedschap met slechts enkele muisklikken aan te passen als er iets aan de auto verandert,” legt Holl uit. “Met het 3D-printingproces kunnen we elke denkbare vorm produceren. Zelfs grotere delen zijn te maken, zoals bijvoorbeeld een assemblagetool voor de complete dorpel of de achterspoiler van de ADAM ROCKS.”
Tijdens het 3D-printen wordt kunststof gesmolten en in opeenvolgende lagen gelegd van precies 0,25 mm elk. Het gebruikte kunststof is licht, stevig en veelzijdig. Holle ruimten en uitstekende delen worden ondersteund met materiaal dat later met behulp van een soort vaatwasser verwijderd kan worden. “Het proces is vergelijkbaar met de constructie van een brug of balustrade,” aldus Holl. “Ook daar moeten vaak uitstekende elementen worden gestut of ondersteund met bekisting totdat alles uitgehard is.”
In vergelijking met conventionele gefreesde gietvormen en mallen van hars, zijn de productiekosten van de hulpmiddelen uit de 3D-printer tot wel negentig procent lager. Bovendien is het geprinte gereedschap al na zo’n acht uur klaar voor gebruik en tot 70 procent lichter van gewicht. Nog een voordeel is dat deze tools mechanisch en chemisch kunnen worden bewerkt. Ze kunnen bijvoorbeeld worden doorboord, gefreesd, geschuurd, gevernist en gelijmd. Of verbonden en gecombineerd met verschillende andere materialen. Met behulp van de computer kunnen ze bovendien in enkele minuten ergonomisch worden aangepast. “Wij kunnen het gereedschap voor elke assemblagesituatie aanpassen en het nog gebruiksvriendelijker maken,” voegt Holl toe.
Ook bij de productie van de Opel Insignia en Cascada is al geprint gereedschap ingezet. De nieuwe Corsa en Vivaro, alsmede de Mokka, die later dit jaar van de band begint te rollen in Zaragoza, zijn modellen die eveneens met behulp van gereedschap uit de 3D-printer zullen worden gebouwd. Opel is hiermee toonaangevend binnen de GM-groep.
