Kwaliteit is een belangrijke pijler onder het succes van Audi. De verwachtingen van klanten worden in dat opzicht steeds hoger. Om de kwaliteit van Audi te blijven verbeteren, is er Audi Quality Assurance. Deze afdeling is bij het complete productieproces betrokken en maakt daarbij steeds meer gebruik van innovatieve, digitale processen.
De kwaliteit van Audi komt onder meer tot uiting in de pasvorm van componenten. Om dat te testen, maakt Audi gebruik van modellen die volgens de geplande specificaties zijn gebouwd. Sensoren tasten daarbij het plaatwerkoppervlak af en meten de grootte en de regelmaat van naden. Door op deze manier in 48 uur in totaal 6.000 punten te controleren, heeft Audi al een zeer hoog kwaliteitsniveau voor de carrosserie weten te bereiken. De volgende stap is dat deze kwaliteitscontrole plaatsvindt door robots met hi-res optische sensoren. Hiermee wordt het aantal controlepunten vergroot tot maar liefst 20 miljoen. Bovendien duurt de controle hiermee slechts 4 uur. Daarbij wordt de carrosserie niet wordt aangeraakt en dat maakt de metingen nog preciezer. Bovendien is deze kwaliteitscontrole ook voor het interieur te gebruiken en hij kan al 2,5 jaar voor het begin van serieproductie starten, tegen 10 maanden bij de traditionele methode.
Het Audi Semiconductor Lab
Meer dan 80% van alle innovaties in de auto-industrie worden mogelijk gemaakt door de razendsnelle ontwikkeling van halfgeleiders (semiconductors). In het Semiconductor Lab werkt Audi volgens het principe van preventief kwaliteitsmanagement en daarbij is er een nauwe samenwerking met toeleveranciers van chips. De werking is uiteraard een belangrijk punt van aandacht, maar in een auto dient een halfgeleider chip ook minimaal 15 jaar mee te gaan (in een smartphone is dit 2 jaar). Bovendien moeten de chips feilloos werken bij temperaturen variërend van -50 tot +125 graden Celsius.
Halfgeleiders zorgen bijvoorbeeld voor een probleemloze verbinding tussen smartphone en auto en ze sturen de OLED-verlichting van de A8 en TT RS aan, waarbij ze voor een ongekend homogene lichtopbrengst zorgen zonder dat daarvoor reflectors nodig zijn. Dat bespaart veel ruimte en daarmee ontstaan nieuwe mogelijkheden voor de designers. Halfgeleiders spelen ook een belangrijke rol in de elektrificatie van auto’s. Daarbij is de degelijkheid cruciaal. In het Kader van RoBE (Robustness for Bonds in E-Vehicles) zet Audi in op een verdubbeling van de levensduur van halfgeleiders. De snelheid van halfgeleiders is ook van groot belang bij autonoom rijden: informatie over de omgeving moet betrouwbaar zijn en snel doorgegeven worden. Ook dit wordt in het Audi Semi Conductor Lab continu getest.
Een diep inzicht in materialen
Naast traditionele analysetechnieken zoals light-optical microscopy zet Audi nu ook Scanning electron microscopy (SEM) in voor kwaliteitscontrole. SEM zorgt voor hi-res beelden van breukvlakken en geeft inzicht in de concentratie en distributie van chemische elementen in een materiaal. Sinds vier jaar maakt Audi ook gebruik van FIB (focussed ion beam), een combinatie van een beeldscannnende elektronenmicroscoop en een ‘ionen-geweer’. FIB maakt hiermee een voor het oog onzichtbaar gat in een materiaal. De geïntegreerde elektronenmicroscoop scant het materiaal inwendig. Zo wordt kwaliteit tot op microscopisch niveau vastgesteld, maar is bijvoorbeeld ook inzicht te krijgen in het verouderingsproces. FIB is te gebruiken voor harde én zachte materialen: van metaal en glas via keramiek tot polymeer en zelfs leder.
Testen op de weg
Voordat een Audi in productie gaat, wordt hij ook uitgebreid getest onder dagelijkse omstandigheden. Deze ‘shakedowntests’ beginnen een half jaar voor de productiestart. Om de praktijk zo goed mogelijk na te bootsen wordt daarbij gebruik gemaakt van 600 voorproductie-auto’s, die ieder 50.000-100.000 km rijden, sommige halen zelfs 200.000 km. Toch ligt de nadruk niet meer alleen op kilometers maken. Door verstedelijking zijn ‘draaiuren’ steeds belangrijker. In het kader van shakedown-tests is Audi jaarlijks goed voor zo’n 35 miljoen testkilometers (875 trips rond de wereld) en 700.000 draaiuren. Daarbij zoekt het merk de meest extreme klimatologische omstandigheden op: van woestijn tot poolgebied. De focus ligt op het uithoudingvermogen van componenten, maar ook op het gebruiksgemak van de (elektronische) voorzieningen, het (geluids)comfort. Omdat meten, weten is, werd bij de shakdowntest van de nieuwe Audi A8 circa 80 terabyte aan informatie verzameld, geanalyseerd en verwerkt.
Service Technologie
Service Technologie is een integraal onderdeel van Quality Assurance in het testproces van een auto omdat het de link is tussen de gebruiker en Audi AG. De focus ligt daarbij op het versterken van technologische en analytische vaardigheden. Service Technologie werkt met wereldwijde Technische Service Centres, waar voertuiggegevens worden geanalyseerd. De gegevens worden doorgegeven aan Audi AG, bijvoorbeeld aan de afdelingen ontwikkeling en productie. De speciaal voor Audi ontwikkelde CAR ASSYST APP speelt daarbij een belangrijke rol. Hiermee is draadloze diagnose van voertuigen mogelijk. Eventuele problemen worden zo direct zichtbaar en kunnen ‘aan de bron’ worden opgelost. Het is Audi zelfs gelukt om een de subjectieve beleving van NVH (Noise Vibration Harshnes – de ervaring van rammeltjes, piepjes en kraakjes) te objectiveren en analyseerbaar te maken. Daarvoor wordt een proefrit met de klant gemaakt en worden alle vibratie- en geluidsniveaus opgenomen. Deze gegevens worden vervolgens vergeleken met data van andere voertuigen die om dezelfde reden in de werkplaats kwamen.
Doordat auto’s in toenemende mate ‘connected’ zijn, kunnen ze, als de klant dat wil, ook zelfstandig gegevens naar bijvoorbeeld het service team van Audi sturen. Zo kan onderhoud bijvoorbeeld nog nauwkeuriger worden gepland.
